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  “对旋风分离器主风量等参数,不同阶段进行量化,实现装置精细管理,与上一次检修相比,时间及效果都有较大提高!”9月29日,在大庆炼化公司炼油一厂一套ARGG车间主控室,车间主任刘宗强分享道。

  今年以来,大庆炼化健全对标体系,以“树标杆、找差距、挖潜力、定措施、上水平”为总体思路,从技术、生产、设备、安全、财务、人事、信息七方面入手,从公司、专业、装置三个层面制定对标方案,选取技术指标和产品结构指标,合计开展指标对标288项,研究改进措施39项,瞄准薄弱环节,聚力攻坚破解,确保老问题不“反弹”,新问题不“萌芽”,让对标优化各项工作落实落细。

  从宏观到微观,对标牵一发而动全身,对标反映在经济技术指标上,牵动的变化却是多方面的。近年来,大庆炼化逐步完善对标管理机制,使得对标内容日益完善;与国内同行业先进企业全方位管理对标,及时对比、分析,不断提升对标管理标准并持续改进;把生产指标的变化直接反映到经济指标上,及时调整生产方案,经过持续对标,企业生产运行水平、质量得以有效提升。

  对于2019年检修准备工作,大庆炼化从检修制度、检修标准、检修规范等方面与本公司2016年大检修、同行业同类型装置大检修工作对标,使得检修计划准确率、质量管控责任落实、方案优化、细化交底等进一步完善,严格控制防腐保温、土建计划施工费用,对部分装置实行外委固定包修,采取有效奖励政策,对进口配件进行国产化改造,节约配件费用,设备修理费得到有效控制。随着对标的深入,大庆炼化细化每项指标、量化到每道工序,从宏观对标到全面对标,企业的管理更加细致,发展基础更加牢固。

  通过对标发现,聚合物一厂聚丙烯酰胺生产装置设备故障率高,是影响产品产量、质量及装置平稳运行的“顽疾”。公司打破常规积极对标新技术、新思路,通过改造实现挖潜增效。

  针对装置抗盐生产线一次造粒机的处理能力低、耗电量大的生产难题,大庆炼化创造性地提出提升一次造粒机刀具,改造后的造粒机运行电流下降、进料量提升,目前已完成三条生产线的改造,初步测算每条生产线可节电约200千瓦时/日。在聚丙烯酰胺装置运行过程中,大庆炼化通过对比分析,选用国产研磨机代替进口研磨机,可减少研磨机停线时间,增加产量194吨,同时设备国产化可进一步节省整机设备采购成本。

  节能降耗是大庆炼化对标工作的“重头戏”,管不厌“精”,理不厌“细”,坚持开源与节流并重,深入做好节能降耗,使得大庆炼化高质量发展步伐更加稳健,成果更加显著。

  “勒紧裤腰带”深挖潜力,通过合理控风,实时调节汽水系统,降低排烟温度,优化锅炉上水流程,更换烟气换热器等措施,使锅炉热效率由去年的89%提高到89.79%;通过采取适当降低循环水供水压力,减少泵的运行台数或关小泵出口,降低循环水泵负荷,不断调整生产流程,采取化学二站与化学三站联网运行方式,减少运行机泵,节电11万千瓦时;合理降低供氮压力,减少氮气机电量消耗,节电效益21万元……

  转型升级,源头活水。截至目前,大庆炼化48套检修装置及公用工程系统主体检修工作全部完成,检修期间实施技改项目53项,各装置进入开工状态,大庆炼化将进一步加强变更交底、监盘效果、专业培训等管理,持续对标优化,建设有实力、有活力、有竞争力的优秀炼化企业。

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